Inconel Alloy 600 Round Bar Processing
Processo de fusão inovadora
Ao derreter o Inconel Alloy 600 barras redondas, é frequentemente uma combinação avançada de fusão de indução de vácuo (VIM) e renato de arco de plasma (PAR). Esse processo reduz significativamente o conteúdo de impureza, com os níveis de oxigênio estritamente controlados dentro30 ppm, aumentando muito a pureza da liga.
Mistura precisa da composição
Para controle preciso da composição, a relação Fe/Cr é ajustada para uma faixa estreita de0.45-0.55. O monitoramento em tempo real através da tecnologia avançada de análise espectral garante precisão, impedindo efetivamente a formação de prejudiciaisσ-fase, estabelecendo uma base de alta qualidade para o processamento subsequente.
Otimização da tecnologia de processamento térmico
Novo processo de forjamento
Forjamento inicial: Sob um ambiente de alta temperatura de1220 graus, o equipamento de forjamento de vários eixos é usado para executar operações abrangentes de forjamento. Esse processo interrompe eficientemente grãos grossos na estrutura fundida, promovendo a uniformidade.
Forjamento de precisão: Quando a temperatura cai para1020 graus, o forjamento final é realizado com uma taxa de forjamento estritamente controlada entre3: 1 e 5: 1. Isso garante estabilidade do tamanho de grão dentroASTM 6-8padrões e melhora significativamente a uniformidade material.
Rolling Technology Upgrade
Usando equipamentos de rolagem a quente de alta precisão, a tolerância ao diâmetro externo de barras redondas é controlado dentro± 0. 08 mme a direita é mantida emMenor ou igual a 0. 8 mm/m. A faixa ideal de temperatura de processamento a quente é1220 grau - 920 grau, comresfriamento rápido do arpreferia alcançar a microestrutura e as propriedades mecânicas ideais.
Melhoria da estratégia de tratamento térmico
Otimização do tratamento da solução
A barra redonda é colocada em um forno de alta temperatura em1120 - 1160 grau, mantido por uma duração específico e depois apagou rapidamente em água. Esse processo garante dissolução total de carbonetos, formando uma única estrutura austenítica estável, aumentando assim o desempenho geral do material.
Tratamento de alívio do estresse
Para barras redondas com trabalho frio, o recozimento do alívio do estresse é realizado em880 graus. Segurar o material a essa temperatura por um tempo designado, seguido de resfriamento do forno, elimina efetivamente o estresse residual interno, impedindo a deformação e rachaduras durante o processamento subsequente.
Pontos -chave da tecnologia de usinagem
Virando
Turning é o método principal para processar barras redondas de liga Inconel de grande diâmetro. A utilização de ferramentas cerâmicas avançadas com parâmetros de corte de alta e baixa velocidade garante um corte eficiente e preciso, atingindo o diâmetro externo desejado e o acabamento da superfície.
Processo de moagem
A moagem é adequada para fabricar peças em forma de complexo. Devido à alta viscosidade da liga, é necessário um grande ângulo de ancinho, é necessário um cortador de moagem de dente grosso. Além disso, as técnicas de moagem de alta velocidade e moagem de escalada reduzem efetivamente a adesão de chip e minimizam o desgaste da ferramenta.
Operação de moagem
Dada a alta dureza e resistência do material, as ferramentas de retificação de nitreto de boro cúbicas (CBN) são preferidas. A velocidade da roda de moagem é estritamente controlada entre {{0}} m/s, com uma profundidade de moagem de 0. 01 - 0.
Operação de perfuração
A perfuração é realizada usando bits de broca revestidos com cobalto e alta velocidade em máquinas de perfuração CNC. A velocidade de corte é definida em 15 - 20 m/min, com uma taxa de alimentação de 0. 05 - 0. 1 mm/rev. Os lubrificantes especiais de refrigeração são usados para garantir a estabilidade do processo, impedindo o desgaste e a quebra da broca.
Métodos de corte
Corte a laser: Para barras redondas com uma espessura menor ou igual a 5 mm, é usado o corte a laser de fibra de alta potência, oferecendo alta velocidade, Kerf estreito e precisão até ± 0. 1 mm.
Corte do fio: para formas complexas e materiais de alta resistência, a usinagem de descarga elétrica de arame (EDM) atinge o corte de alta precisão, com uma precisão de até ± 0. 02 mm.
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